由于汽车橡胶配件使用条件日益苛刻，目前许多橡胶配件已经由通用橡胶专用特种橡胶制造，现将汽车工业用主要特种橡胶品种分述如下：
       1.丙烯酸酯橡胶
丙烯酸酯橡胶（ACM）具有优异的耐热性、耐油性、耐臭氧性和热稳定性，与氟橡胶、硅橡胶相比，其价格较为适中，而其耐热油和热氧老化性优于NBR，因此，近年来成为汽车工业着重开发推广的一种密封材料。该橡胶在汽车上主要用于制作耐高温油封、减震部件和液压胶管。主要密封制品包括曲轴前后油封、变速箱油封、气门杆油封和阀杆密封等。

       2.氟橡胶
氟橡胶（FKM）是近年来汽车用特种橡胶中用量增长最快的胶种之一。世界上FKM生产能力为1.4万t/a，年产量约7000t，其中60%用于汽车制品。与NBR相比，它具有优异的耐高温性能、耐各种新型燃油和燃油添加剂性能及形状稳定性。FKM主要用于发动机阀杆密封、气缸套密封、离合器密封、空气滤清器密封、燃油泵密封及燃油胶管内层胶等。为适应汽车工业需要，近年来国外开发出了具有耐低温柔性、含氟量为30%～40%的磷腈氟橡胶，可在280℃下长期使用，另外还有耐H₂S性突出的含氟醚橡胶等。
目前全国产量400t左右，基本上能满足国内需要，但与国外产品相比，品种牌号不如国外多，美、日等国均有60多个牌号，撕裂强度好，而且在生胶合成时就加硫化剂，因而工艺性能好，成品率高。为适应汽车燃油结构的变化，氟橡胶新品种不断被开发，如美国M公司研制成功的耐燃油（包括含20%乙醇和液化气的燃料）Flaorel2182氟橡胶和FKM-542氟橡胶，且后者对高压蒸汽稳定；英国Dowty公司开发的高含氟量Fluorobon97110氟橡胶，其制品可在-15℃~200℃温度下使用，对汽油、脂肪烃及臭氧有很好的稳定性。

       3.乙丙橡胶
乙丙橡胶（EPDM）具有优异的耐热、耐臭氧、耐老化和电绝缘性，且易与聚烯烃塑料共混，已广泛用于汽车配件、防水卷材、电线电缆及塑料改性等众多领域。EPDM与丁基橡胶并用制造汽车内胎，可延长内胎使用寿命。由于用途广泛，在世界合成橡胶消费总量中，EPDM约占7%，其产耗量在合成橡胶中位居第三。在汽车用橡胶中，EPDM是耗用量最大的胶种，主要是制造门窗密封胶条、散热器胶管及其他零件。
20世纪60年代，我国就开展了EPDM合成技术与产品应用研究，并建成了千吨级工业试验装置，但因技术水平不高、产品质量差，此产品满足不了国内需要，所以全部依靠进口。目前国产EPDM已开始在各种制品中推广应用。

       4.氢化丁腈橡胶
氢化丁腈橡胶（HNBR）是将乳聚丁腈橡胶溶液在催化和高压下加氢而成的。它是国外20世纪80年代中期开发成功并投入批量生产的产品。这种橡胶的特点是：耐热性能好，过氧化物硫化胶在160℃空气下可以连续使用1000小时以上，而NBR在150℃便失去连续使用价值；耐油性优异，耐燃油和掺醇燃油性能均大大优于相应的NBR及NBR与PVC的混合物；耐寒性优于NBR；耐臭氧老化性能及耐多种介质（热水、酸、碱、醇）性能突出；耐磨性与强度亦佳。由于HNBR上述一系列优越性能，在汽车橡胶制品中应用日益广泛，用量不断增加。主要用途是汽车同步带底胶、高性能V带底胶、汽车各种胶管内层胶及接触燃油的密封件等。虽然其价格较贵，但在高性能的产品中仍得到广泛应用。
HNBR在特种橡胶中是最有发展前途的胶种之一，主要用于代替NBR、CR及FKM，其需求量将日益增多，目前国内消费主要依靠进口。

       5.热塑性弹性体 热塑性弹性体（TPE）是近年来发展较快的一种新型高分子材料，它在世界范围内耗用量的增长速度远远高于通用橡胶品种，其原因是TPE兼有塑料和橡胶的双重特性，一方面它有类似硫化橡胶的弹性、强度及形变能力，另一方面又有类似于热塑性塑料的加工特性，可省去传统硫化橡胶加工的复杂硫化设备，因此，具有省资源、省能源及生产效率高的特点，加之废料可以回收利用，有利于环境保护，因此各国都对TPE的开发与应用予以高度重视。